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    FLEXSCHE排程软件 —— 成功案例

    精密陶瓷行业f工厂

    有限能力排程

    超高速地制作多品种、多工序的日常排产计划。

    可以将工厂中的每一台机器、每一个人的生产计划精确到分钟,并且输出可执行的工作任务单

    及时获取现场的作业进度,对延误的工作及时调整和响应

    模拟紧急订单对当前排产计划的影响

    提供了自动排产的规则,对超出交期的工单进行报警

    识别生产的瓶颈和物料短缺的可能性,并预先进行处理

    快速共享最新的排产计划

    1、企业背景

    1.1企业简介

    该公司专业研究、制造高品质的工程陶瓷材料和机械密封件。 采用先进的制造、加工、检测等设备以确保向客户提供优质产品。标准产品实现规?;?、集约化生产,效率高、成本低。公司不断地开发和引进新产品与新技术,以推动密封技术的发展及应用。

    1.2企业现状

    生产的产品为工程陶瓷和机械密封件,主要工序为压、烧、车、铣、磨、洗;

    生产方式为磨加工ATO生产、素坯毛坯备库生产;

    产品特点为多品种、小批量、低良品率;

    加工时间较短、制造周期较同类产品长;

    工序主流程单一,但是工作流程变动大。

    1.3企业课题

    交货期准确率待提高;

    制造设备未充分利用;

    上半年下半年生产需求波动较大;

    生产管理可视化程度不高;

    纳期答复不准确、生产评估不精准、返修订单经常延期。

    2、实施背景

    2.1环境背景

    2014年起国家提出‘中国制造2025’的概念,推进我国由制造大国向制造强国转变;

    公司位于中国首个中国制造2025试点示范城市,工业基础良好;

    关于智能制造的定义中APS是唯一一个进行计划端管控的???;同样也是智能制造的开端,计划端的小颗粒度管理是实现智能制造的精准精确的前提;

    公司响应‘中国制造2025’;希望通过生产管理上的改进,逐步实现智能制造;

    2.2行业背景

    密封件制造行业面临着很多独特的问题;

    炉资源容量问题,无论是何种密封件生产密封材料的烧结或硫化等工艺都是管控的重要一环,但是炉资源的分配和如何尽量填充来提高资源利用,降低能耗都是本行业密切关注的问题;

    密封件制造行业要求产品精密精确,对产品质量要求较高,故会存在较低的良品率。

    2.3解决方案背景

    FELXSCHE作为排程软件主干通过工作时间对产能的填充,通过时序推算得出各工作开始结束时间的程序

    FLEXSCHE能够多重考虑生产过程中的种种制约条件;如炉资源限制、不同订单条件下资源或工艺路线选择,多工艺路线等;还可以进行诸如补充订单生成、根据订单优先级排程考虑不同的业务现状进行分业务场景排程

    FLEXSCHE可随时变更调整生产模式为推动或者拉动,或者两者结合来解决生产模式匹配问题;

    FLEXSCHE通过一整套解决方案的配置,在科学精准的生产管理基础上,使科学计算与企业业务实绩结合起来,将计划颗粒度降至最小,计划可行性由天内不可控提升为时分内可控,为智能制造奠定基础

    3、方案设计复盘

    3.1计划管理目标

    根据订单,对所有物料进行排程,精确到日计划,计划到每台设备,订单变更可重复排程;

    每个订单有个明确的开始投产日期与完成日期(准确率要求90%);

    新的订单能马上评估出开始投产日期与完成日期;

    如果排产的计划因为特殊原因,无法完成日计划,需要马上重新排程并通知对应业务员新的完成日期;

    因为陶瓷制品合格率在70%这样,需要考虑重复投产时间会引起完成日期延期,应用到新订单评估中;

    设备异常报警同时,评估会产生影响的订单,对设备应保留10%(可调整)的余量来应对设备故障维修;

    有监控屏幕,监控异常、已完成计划、当前计划和将来计划的实时监控(BN提供数据支持,FLK实现可视化输出);

    生产计划管理需要能进行月计划管理;进行半成品到成品的关联计算和推进计算;由于原材料为粉料,故不需要进行管理;

    计划能对生产计划进行插单操作,并对插单或新单进行交期评估;

    计划能准确查询每个订单的计划开始时间和结束时间;

    计划能查询每个资源的负荷状态和产能瓶颈以进行对应的生产能力调整;

    准确评估订单延迟,延迟原因,延迟到何时,可交货节点;

    评估生产进度中各个订单的关联状态,前订单的生产未完工会对后续哪些订单的产出造成影响。

    3.2车间管理目标

    车间同产品工艺路线多样,需要根据同一产品的不同情况选择不同工艺路线;

    车间设备多样,生产同一产品因订单不同使用的数量不同;

    车间生产形式多样,存在单机生产和流水线生产,需根据具体情境选择使用哪种生产模式;

    炉资源的填充率由于存在环套环的现象和空间容量不足的现状,所以解决炉资源填充问题,降低能耗是车间管理的一大课题;

    瓶颈工艺调整,车间需要根据车间瓶颈工艺调整瓶颈,实现产能均衡,防止堆积。?

    4、实现效果

    4.1计划管理实现效果

    计划权限由车间班组长回归到计划部门,多工段生产协同性增加,半成品库存由原来的60天降低到20天;

    排程人员由原来的4人降低到1人一键排程,增强了工作的计划性的同时,还解放了班组长,使其能利用更多时间进行计划完成跟进及车间自身问题分析;

    制造纳期达成率由原来的50%提高到90%以上;

    订单纳期答复周期由原来的5~7天,提高到了当天答复;

    计划变更影响由无到有,由原来的插单不评估导致后续订单进度变更,改善为现在可在半小时内进行受影响订单分析;准确得出订单延迟到的节点和订单间的关联影响;

    计划准确度提高,精确到时分秒;直观获取某订单预定何时开始、何时结束;

    根据排程自身提供的稼动表等分析表,分析生产过程需改进事项,直观展现提高产能主要面临的问题、解决产能问题的方向;并以此进行有效规划;

    实现看板管理,实时查看车间生产现状,分析车间当前生产行进过程中问题。

    4.2车间管理实现效果

    有效管控多生产模式协同与生产过程优化,通过炉资源管理、流水线管理、定机管理、优先级管理、试做管理等一系列的资源、工序、产能分配与协作,排出合理高效可执行计划;

    炉资源定时开机、高利用率填充,有效节省了能源费用的浪费;流水线生产和单机联动系统自动 选择,以最优的生产方程提高生产效率。

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